在非标精密机械零件加工制造过程中，控制精度是一项复杂而关键的工作，需要从设备、工艺、人员等多个方面进行严格把控，以下是具体措施：
设备与工装夹具方面
选用高精度设备：根据加工需求，选择精度高、稳定性好的加工设备，如精密车床、铣床、磨床、加工中心等。先进的设备具备更精密的传动系统、更高的分辨率和更小的定位误差，能为高精度加工提供基础保障。
定期维护与校准：对加工设备进行定期的维护保养，包括更换磨损部件、清洁润滑、精度检测与校准等。按照设备制造商的建议和相关标准，制定详细的维护计划和校准周期，确保设备始终处于最佳运行状态。
优化工装夹具设计：根据零件的形状、尺寸和加工工艺，设计合理的工装夹具，确保零件在加工过程中定位准确、夹紧可靠，减少因夹具误差导致的零件精度偏差。采用高精度的定位元件和夹紧机构，提高夹具的重复定位精度。
夹具精度检测：在使用工装夹具前，对其进行精度检测和调试，确保夹具的定位精度、夹紧力均匀性等指标符合要求。在加工过程中，定期检查夹具的状态，如有松动、磨损等情况，及时进行调整或更换。
加工工艺方面
制定合理工艺路线：根据零件的结构特点、精度要求和生产批量，制定科学合理的加工工艺路线。合理安排粗加工、半精加工、精加工的顺序和余量分配，遵循先面后孔、先主后次等原则，减少加工过程中的变形和误差积累。
优化切削参数：根据零件材料、刀具材料和加工工艺要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度等切削参数。通过试验和模拟分析，找到最佳切削参数组合，以减少切削力、切削热对零件精度的影响，提高加工表面质量和尺寸精度。
采用先进加工技术：积极应用先进的加工技术和工艺方法，如高速切削、精密磨削、电火花加工、线切割加工等，这些技术能够在提高加工效率的同时，更好地保证零件的精度。
控制加工环境：对于高精度的非标零件加工，应将加工环境的温度、湿度、洁净度等控制在一定范围内，通过安装空调系统、空气净化设备等，减少环境因素对零件精度的影响。
刀具与测量方面
选择合适刀具：根据零件材料和加工工艺，选择合适的刀具材料、刀具类型和刀具几何参数。使用高精度的刀具，如微调刀具、精密镗刀等，能够提高加工精度和稳定性。
刀具磨损监控：在加工过程中，实时监控刀具的磨损情况，当刀具磨损达到一定程度时，及时进行更换或刃磨，以保证加工精度的一致性。
精确测量与反馈：配备高精度的测量仪器，如三坐标测量仪、激光干涉仪等，对加工过程中的零件进行实时测量和检测，将测量结果及时反馈给加工人员或控制系统，以便及时调整加工参数，修正加工误差。
测量方法优化：制定科学合理的测量方案，选择合适的测量基准和测量点，确保测量结果的准确性和可靠性。
人员与管理方面
提高人员素质：加强对加工人员的培训和技能提升，使其熟悉掌握各种加工工艺和操作技能，具备良好的质量意识和责任心。定期组织技术交流和经验分享活动，鼓励员工不断学习和创新。
建立质量管理制度：建立完善的质量管理体系，制定严格的质量标准和检验规范，对加工制造的全过程进行质量监控和管理。加强对原材料、半成品和成品的检验，严格执行首件检验、过程检验和成品检验制度，确保每一个环节的质量符合要求。
数据记录与分析：对加工过程中的各种数据，如设备参数、加工工艺参数、测量数据等进行详细记录和分析，通过数据分析找出影响精度的因素和规律，采取针对性的改进措施，不断优化加工过程，提高零件加工精度。
